Обучающая программа, разработанная по инициативе департамента кадровой политики «Норникеля», позволяет оптимизировать производственные процессы и повысить их эффективность за счет диагностики производства, определения и устранения «узких мест», а также выявить потери и проанализировать простои оборудования. До конца года комплексное обучение завершат специалисты четырех подразделений компании, а с 2020-го начнется защита производственных инициатив (проектов) с последующей их реализацией.
Стартовыми площадками программы стали рудник «Комсомольский» и Медный завод. Позднее к ним присоединились Заполярный транспортный филиал и Норильский обеспечивающий комплекс.
Обучение инструментам бережливого производства продолжается уже на протяжении нескольких месяцев. Тренеры компании «Лин Шесть Сигм» проводят занятия для сотрудников предприятий — от топ-менеджеров до руководителей среднего звена и мастеров.
Навигаторы изменений учатся диагностировать производственные процессы для определения и устранения «узких мест», выявлять потери и анализировать простои оборудования. По завершении обучения навигаторы должны будут передать знания об инструментах бережливого производства сотрудникам своих предприятий и принять активное участие в реализации проектов, направленных на повышение эффективности и оптимизацию производства.
Подробнее о программе
Программа состоит из четырех этапов:
- Обучение руководителей предприятия всех уровней.
- Диагностика производственных процессов на выбранных подразделениях.
- Определение и согласование наиболее приоритетных инициатив.
- Реализация мероприятий для обеспечения устойчивости изменений.
Стартовала программа с обучения руководителей высшего звена (директоров и их заместителей) и линейных руководителей. Тренеры познакомили их с основными подходами бережливого производства и его инструментами, а также с планом реализации программы на производстве и ролью руководителей в системе постоянных улучшений.
На втором этапе прошло обучение навигаторов бережливого производства и проведение диагностики. Навигаторы провели диагностику основных технологических процессов и разработали карты потока создания ценности для определения «узких мест», оптимизация которых позволит повысить эффективность производственной деятельности.
Например, на руднике «Комсомольский» во время диагностики проанализировали проходку, отбойку руды, отгрузку и откатку руды, подъем руды на поверхность.
«Необходимо рассмотреть всю цепочку производства с точки зрения того, где есть «узкие места» , где компания тратит лишнее, для того чтобы улучшить производственный процесс, — отметил Евгений Леденев, тренер-методолог компании «ЛинСигма». — Работая с навигаторами каждый день, мы движемся по четко заданному плану. По сути, мы ведем их за руку по всему процессу диагностики, очень подробно объясняя, что и зачем они должны делать».
Далее навигаторы под руководством тренеров сформировали пул инициатив по повышению эффективности производства. На их основе составляется матрица приоритизации, учитывающая два фактора: ожидаемый экономический эффект и сложность реализации. С помощью матрицы все проекты распределяются на 3 группы:
- Дающие быстрый эффект (реализуются в первую очередь).
- Рассчитанные на средний срок реализации (до 1 года).
- Долгосрочные (зачастую требующие более серьезной проработки и дополнительных инвестиций, исследований и проектной документации. Это самые сложные проекты с точки зрения реализации и рассчитаны на срок более 1 года).
Для дальнейшего обучения навигаторов процессам реализации проектов выбираются проекты из первой группы, длительность которых занимает не более одного месяца. В течение этого времени проводятся встречи, где обсуждаются и утверждаются детали проекта, разрабатываются основные мероприятия по его реализации, а также выбираются ответственные за реализацию изменений со стороны руководителей и навигаторов. При выборе проекта, за который будет отвечать навигатор, учитываются их желание, навыки и практический опыт.
«Невозможно вносить изменения только силами навигаторов, поэтому за каждым изменением закрепляют конкретного руководителя — часто это начальник участка или цеха, которые отвечают за внедрение этих изменений «в жизнь». Их задача — вникнуть в изменения, понять, как они будут работать, при необходимости внести корректировки. Но руки, проводящие изменения, — это руки навигаторов», — подчеркнул Евгений Леденев.
«Программа бережливого производства — это один из способов поиска звездочек и новых лидеров в нашей компании. Среди навигаторов очень много неравнодушных ребят, болеющих за предприятие и стремящихся приложить максимум усилий для улучшений. Компания инвестирует в развитие своих сотрудников и планирует «делать ставку» на самых активных лидеров изменений. Важно, чтобы руководители тех предприятий, где они работают, предложили им дальнейший путь для использования полученных знаний на реальном производстве», — прокомментировала Ольга Солодова, руководитель проектов департамента кадровой политики «Норникеля».
Рудник «Комсомольский»
По результатам диагностики на руднике «Комсомольский» согласовано к внедрению 42 инициативы по расшивке «узких мест» и снижению затрат из 72, предложенных навигаторами. В первой волне будут реализованы 20 инициатив, дающие быстрый эффект в течение одного месяца.
Диагностика производственных процессов коснулась всех переделов (подготовка горных выработок, отбойка и транспортировка горной массы, скипового подъема), а также вспомогательных процессов (проветривание горных выработок и работа комплекса по закладке выработанного пространства).
В процессе диагностики навигаторы выполняли круглосуточные хронометражи и отмечали, как идут работы в круглосуточном режиме. Именно благодаря хронометражам группа смогла проанализировать простои оборудования и определить «узкие места» и потери в производственной цепочке: доставку горной массы погрузочно-доставочными машинами (ПДМ) и производство закладочной смеси на поверхностном закладочном комплексе (ПЗК).
20 инициатив были определены для внедрения в рамках первой волны:
- Расшивка «узких мест», в том числе сокращение плеч откатки. Проанализировав проблему, навигаторы предложили сделать рудоперепуски с одного горизонта на другой, что должно существенно сократить плечо отгрузки горной породы (эта инициатива уже одобрена руководством, сейчас идет утверждение проектной документации, чтобы внедрить ее на производстве). А также снижение времени выполнения вспомогательных операций, снижение времени заправки ПДМ.
- Для ПЗК — повышение коэффициента использования оборудования (КИО) через устранение внутренних потерь времени, использование досок визуализации, сокращение времени нахождения мельниц в ремонте, определение возможности работ двух мельниц параллельно.
Ожидаемый результат от внедрения инициатив — повышение объема добычи на 7%.
Для того чтобы эффект от внедрения был максимальным, сформирована «малая инициативная группа». В нее входят специалисты, работающие на участке, где будет внедряться проект по оптимизации, и навигатор, модерирующий процесс. Участники МИГ на рабочих встречах анализируют проблему, определяют корневую причину возникновения и находят пути решения.
Финальная стадия обучения включает совместное создание силами навигаторов и тренеров системы контроля изменений, дальнейшую мотивацию сотрудников предприятия, создание инструментов стандартизации операций и доски визуализации, позволяющей контролировать достижение поставленных целей. Контролировать полученные результаты поможет программа повышения эффективности, уже действующая в компании.
Медный завод
На Медном заводе навигаторы собрались из числа сотрудников различных подразделений: МЗ, ЦАТК, ПТЖТ, ТОФ, НМЗ, УГЭ.
Диагностика проведена в основных цехах завода, участвующих в производственном процессе создания основного продукта — катодной меди: сушильном и плавильном цехах, а также цехе электролиза меди.
Навигаторы проанализировали основные показатели для определения потерь и предложили 38 инициатив, 12 из них будут прорабатываться далее и внедряться в производственные процессы завода.
В их числе:
1. Внедрение сценарного варианта работы завода. Планируется предусмотреть варианты развития событий при изменяющихся факторах, воздействующих на процессы производства (ритмичность подачи сырья, содержание влаги и железа в шихте и пр.).
2. Выявление лучших практик. Планируется провести стандартизацию лучших способов выполнения работы сотрудниками завода для их дальнейшего обучения. Это позволит стабилизировать технологический процесс.
3. Выстраивание взаимодействия между цехами завода для обеспечения ритмичной работы от передела к переделу.
4. Разработка мероприятий, позволяющих сократить влияние человеческого фактора на процесс сушки медного концентрата.
5. Сокращение времени, затрачиваемого на чистку сушильных барабанов. Проектирование процесса чистки позволит сократить потери времени, улучшив коэффициент технической готовности оборудования.
При успешной реализации утвержденных инициатив по предварительным расчетам прогнозируется рост объема производства медных катодов на 24 000 тонн к фактическому объему 2018 года и на 21 000 тонн к плану 2019 года (+6%).
Дальнейшая работа предполагает значительное сокращение участия сторонних консультантов в поддержке навигаторов на производстве, все большую их самостоятельность в повышении эффективности производственных процессов. Наработки текущего проекта будут использоваться для совершенствования программы обучения в целом. Если эксперимент окажется успешным, в дальнейшем к нему присоединятся и другие предприятия, входящие в ГК «Норникель».
