#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Впервые пункт о строительстве Второго никелевого завода появился в 1970 году в постановлении Совета министров СССР. В качестве базы для него сначала рассматривали Лесосибирск. Тем не менее НМЗ появился именно в Норильске. Первая очередь завода была введена в эксплуатацию в 1979 году, вторая – в 1981-м.
Интересно, что в Норильске место строительства нынешнего Надеждинского металлургического завода (НМЗ) тоже утвердили не сразу. Рассматривали 14 различных вариантов. Например, была идея разделить гидро- и пирометаллургию, разнеся их на Талнах и под гору Двугорбую. В итоге Второй никелевый завод (именно так поначалу называли «Надежду») полностью построили на месте бывшего аэродрома Надежда. Строили завод всей страной. В работе задействовали около 22 тысяч человек, не считая иностранных специалистов. В разгар строительства на «Надежде» работали по 600 грузовых машин, 150 экскаваторов, бульдозеров и автогрейдеров, 150 кранов. Впервые в Советском Союзе монтаж конструкций велся при помощи вертолета.
Сегодня НМЗ – крупнейший в России производитель медно-никелевого файнштейна и площадка для реализации амбициозных проектов «Норникеля». Здесь работает около двух с половиной тысяч человек. В состав НМЗ входят три производства – гидрометаллургическое, пирометаллургическое и производство кислорода. Гидрометаллургическое производство предназначено для переработки пирротинового концентрата, ранее складировавшегося в хранилищах. Предприятие перерабатывает никель-пирротиновый концентрат Талнахской обогатительной фабрики, никелевый концентрат Норильской обогатительной фабрики, металлосодержащий продукт Талнахской обогатительной фабрики, никелевый шлак Медного завода. Пирометаллургический передел НМЗ – это анодный, обжиговый, конвертерный, электропечной участки, две линии взвешенной плавки, печь жидкой ванны, около двухсот километров внутренних трубопроводов, почти три тысячи километров электропроводов. Готовой продукцией завода являются: файнштейн, элементарная сера и технологический кислород.
Кстати, с 2016 года (после закрытия Никелевого завода) НМЗ является единственным в Заполярном филиале производителем медно-никелевого файнштейна, который далее отправляется по Северному морскому пути на переработку в Кольскую ГМК.
В октябре прошлого года на «Надежде» запустили «Серную программу» – крупнейший экологический проект «Норникеля», по своим масштабам не имеющий аналогов в мире. Стройка длилась больше трех лет. В результате в Норильске построен еще один завод площадью в семь футбольных полей.
А в мае текущего года на «Надежде» стартовал ключевой и самый масштабный ремонт второй технологической линии. Всего за два месяца снесли до основания печь взвешенной плавки №2, а на ее месте возвели новый, технически совершенный агрегат весом 3,5 тысячи тонн. В разборе старой печи были задействованы роботы-разрушители, краны-пауки с дистанционным контролем и сварочные роботы. Общая численность ремонтного персонала превысила три тысячи человек. Впервые в истории в процессе участвовал искусственный интеллект. К разогреву новой печи в плавцехе «Надежды» приступили на трое суток ранее запланированного, установив новый рекорд – никогда в истории завода подобные ремонты не проводили в столь сжатые сроки. В результате после масштабной реконструкции пирометаллургического производства Надеждинский металлургический завод способен переработать до 2,4 миллиона тонн никельсодержащего сырья в год.
В юбилейный год НМЗ вошел со значительными результатами. Например, каждая десятая тонна никеля в мире выпущена на «Надежде». Если всю продукцию, выпущенную заводом за 45 лет поместить вагоны, то этот поезд может обогнуть земной шар 76 раз. В этом году получена 12-миллионная тонна файнштейна и 5,5-миллионная тонна никеля. Всего же за время работы завода получено более 2,5 миллиона тонн анодной меди и почти четыре миллиона элементарной серы.
Люди – гарант успеха
Но, как верно говорится, любое успешное дело – это всегда люди. На НМЗ и сегодня работают те, кто начинал в один год с «Надеждой» и даже до официального пуска завода в строй! Например, Николай Николаевич Колтырев, аппаратчик-гидрометаллург ПЭС-1. Его трудовой стаж начался 47 лет назад!
«Тогда предприятие только строилось. Я с тремя товарищами приехал сюда после армии, и нас после обучения направили на практику по предприятиям комбината», – вспоминает ветеран.
После стажировки его распределили в сероплавильное отделение. Рассказывает, как участвовал в монтаже оборудования, а затем перевели на участок флотации, сгущения и нейтрализации. С тех пор, с 77 года прошлого века, он неизменен в должности: аппаратчик-гидрометаллург.
Николай Николаевич вспоминает, что в конце 80-х все было на автоматике. Большая часть оборудования – импортная. Сегодня же завод переживает новый этап: переход на технику российского производства, и как никогда, нужны опытные руки, знающие, как правильно устроить процесс. Николай Колтырев рассказывает, что, к примеру, за годы работы научился по звуку определять, какой из 25 насосов в его ведении начинает барахлить.
«Это же как у людей: всегда по голосу понимаешь, когда человек заболел», – сравнивает ветеран. И все же самым интересным в своей работе безапелляционно считает… общение с людьми:
«Сейчас молодежь приходит хорошая, вникает во все процессы. Вот Игорь Жуков, аппаратчик-гидрометаллург смены Г, молодец, прекрасно следит за всем; Евгений Ковчун – замещает главного инженера – тоже замечательный специалист; Николай Кологривый, Леонид Платов – наши сменные мастера. Или вот новый начальник участка, пришел с Никелевого завода, Дмитрий Сергеенко. Он не стеснялся поучиться у меня как у старшего коллеги, а сейчас уже сам готовит молодежь. Директор «Надежды», Виталий Муравьев, кстати, тоже начинал у нас мастером, потом вырос до главного инженера, начальника цеха, сейчас – директор всего завода. Но он свой цех не забывает, часто сюда заходит, помогает нам. Справедливый он, не жесткий», – перечисляет ветеран.
Он уверен, что важно понять человека, и он поймет тебя в ответ и, главное, проникнется работой.
Несмотря на 47 лет стажа, Николай Николаевич уходить на заслуженный отдых не намерен. Не до того сейчас:
«Моей младшей дочке почти пять лет всего. Работать нужно. Встретимся здесь на полувековом юбилее «Надежды», – удивляет ветеран.
Главное производство
Одним из основных цехов огромного предприятия – и, пожалуй, самым крупным по числу работников – остается плавильный цех №1. Под его крышей уместилось бы 12 футбольных полей. Высота цехов – с 20-этажный дом. Главные агрегаты цеха – печи взвешенной плавки (ПВП), в которых при температурах более 1000 ⁰C осуществляется производство файнштейна. Процесс выглядит следующим образом: из цеха обезвоживания и складирования никель-сульфидный концентрат отправляется в плавильный цех на сушильный участок. Здесь, после многократной сушки, образуется шихта, которую подают в печи взвешенной плавки. В ПВП из нее получается штейн, конвертируемый в файнштейн и отвальный продукт – гранулированный шлак. Из файнштейна формируют слитки средним весом 27 тонн. Их отправляют на дальнейшую переработку для получения металлов. А гранулированный шлак поступает обратно на рудники и используется для заполнения пустот выработки.
В плавцехе №1 уже 44 года работает еще один ветеран производства – Александр Горлов, старший мастер плавильного участка №1. Что интересно: весь его трудовой путь прошел в этом цехе. А в свое время он приехал на Север всего на три года:
«В Норильск я приехал из Луганска в 1980-м по вызову, и первым же местом работы – как потом оказалось, единственным – стал плавцех №1. Устроился плавильщиком».
Позже его назначили мастером, затем еще ряд должностей, и все в плавцеху. Такой выбор для себя объясняет просто: мужчине к лицу мужское занятие, кроме того, работа здесь всегда была интересна.
«Производство постоянно совершенствуется, вносятся изменения, каждый капремонт проводится по современным проектам, улучшая выпуск продукции. Так что за годы работы плавцех сильно изменился, в этом всегда интересно участвовать», – делится наш герой.
Александра Горлова хорошо знают на заводе: каждый руководитель – в лицо, а молодежь – как хорошего наставника. Сам он считает, что талантов среди молодежи немало, особенно его радует, что они вскоре уже сами стремятся предложить свои идеи.
Любопытно, что и этот ветеран производства не держит в планах пенсию – во всяком случае, пока об этом не говорит. Признается, что ближайший перерыв – отпуск в Сочи с 19 октября, а как сложится дальше, время покажет.
Здесь получают серу
В другом цехе, прародителе всего завода – цехе по производству элементарной серы №1 – производится два основных продукта: техническая сера сорта «99–20» и автоклавный сульфидный концентрат, который содержит около 9% никеля. Главные агрегаты цеха – автоклавы, в которых перерабатывается сырье, поступающее с ТОФ. В результате переработки получают сульфидный концентрат (отправляется в цех обезвоживания и складирования) и элементарная сера.
«На входе содержание никеля в сырье – примерно 1%. На выходе в сухом концентрате содержится около 9%. То есть мы являемся частью обогатительной цепочки и подготовки сырья для дальнейшей его переплавки в печах взвешенной плавки», – рассказывает Виталий Гребенников, начальник цеха. – Полученный файнштейн отправляется на Кольскую ГМК, где производится готовая продукция для внешних потребителей».
Он добавляет: цех работает на бедном сырье, поэтому стараются вовлечь и переработать максимум объемов, чтобы не складировать их и в итоге извлечь максимальную пользу для компании, а в конечном счете – пусть и звучит амбициозно, зато правда – для всей страны.
Цех по производству элементарной серы №1 состоит из четырех технологических участков: гидрометаллургического (с него начался весь завод), участка флотации, сгущения и нейтрализации, сероплавильного и комплекса отгрузки серы. Площадь помещений – более ста тысяч квадратных метров. Виталий Гребенников рассказывает, что за время работы цеха было подано множество патентов на изобретения, возможно, даже сделано немало научных открытий:
«Наш цех не стоит на месте, постоянно идет обширная рационализаторская работа. Технология, применяемая при запуске, сейчас отличается в корне. Меняются реагенты, частично модернизируется оборудование. Добавляются дополнительные переделы. Например, сегодня работает участок флотации никелевого шлака Медного завода, открытый всего пять лет назад. Он приносит дополнительные объемы производства».
Сегодня в цехе работают 182 человека. Руководитель цеха гордится, как много достойных людей вышло из этого подразделения, ставших крупными руководителями как в ЗФ «Норникеля», так и на других предприятиях. Соблюдается здесь и преемственность – работает институт наставничества.
«В последнее время произошло очень сильное омоложение коллектива. Но преемственность всегда была, есть и будет, я в это верю», – убежден Виталий Гребенников.
Огромная «песочница»
В соседнем цехе – подготовки сырья и шихты (ЦПСиШ) – словно устроена огромная песочница. И.о. главного инженера цеха Юрий Шалковский рассказывает, что сюда поступают как флюсовые материалы, так и металлосодержащие:
«Технологические материалы (богатая руда, песок, уголь, известь, кокс, металлизированные окатыши, различные химические реагенты) поступают с рудников, с Медного завода, а также с различных открытых площадок, таких как озера Квадратное и Барьерное. Тут сырье принимают на хранение, подготовку и зашифтовку для последующей подачи потребителям. Продукт примут ПВП-печи, обеднительные печи. Также через отделение измельчения участка подготовки сырья и шихты №2, где идет «мокрое» измельчение на шаровых мельницах, продукт пойдет в цех обезвоживания и складирования концентратов (ЦОСК) и ПЭС для последующего производственного процесса».
Главная задача ЦПСиШ – обеспечение бесперебойной работы всех подразделений завода: гидрометаллургического и пирометаллургических переделов. Эту задачу выполняет 180 человек: машинисты мельниц (основные агрегаты этого подразделения – шаровые мельницы), стропальщики, бункеровщики и другие специалисты.
Чтобы дышалось легче
Один из важнейших цехов завода – и с экологической точки зрения в первую очередь – производства и нейтрализации серной кислоты.
Больше всего выбросов диоксида серы производят печи взвешенной плавки. После запуска проекта все отходящие газы из ПВП поступают в этот цех. Здесь на участке производства серной кислоты газ поступает на очистку, сушку и контактирование в контактный аппарат. В нем диоксид серы преобразуется в триоксид, и в результате получается серная кислота. Хранится она в шести огромных емкостях, а поступает в отделение хранения по трубопроводу. Позднее она используется в электролизе на Медном заводе.
Это лишь часть серного проекта, который также включает в себя как производство серной кислоты, так и ее нейтрализацию. Нейтрализуют кислоту известняковым молоком и превращают в гипс (с последующей его отправкой в гипсохранилища).
Интересно, что для утилизации выбросов диоксида серы в рамках проекта на НМЗ построено 59 новых объектов и сопутствующая инфраструктура (в том числе здание приема и дробления известняка; приготовления известнякового молока; гипсохранилище; Мокулаевское месторождение известняка и т. д). А все это значит около 500 рабочих мест для обеспечения стабильной работы нового производства на заводе.
Со стартом «Серной программы» НМЗ сделал значительный шаг вперед, говорят на предприятии. Но для города и его жителей куда важнее, что она позволит существенно улучшить качество жизни в Норильске: в будущем, с выходом проекта на полную мощность, снижение выбросов по Заполярному филиалу составит 45% по сравнению с показателем 2015 года.
Ранее «Северный город» писал о том, что на НМЗ открыли учебные классы для студентов ЗГУ.
Больше новостей читайте на совместном канале «Северного города» и «Таймырского телеграфа» в Telegram.
