Итоги принято подводить в конце года, но мы решили нарушить традицию и посвятить эту статью первым результатам, которых удалось добиться на двух тестовых площадках реализации корпоративной программы обучения инструментам бережливого производства: руднике «Комсомольском» и Медном заводе.
Программа включает 4 основных этапа: обучение руководителей и «навигаторов изменений», диагностика производственных процессов предприятий, определение и реализация наиболее приоритетных инициатив и реализация мероприятий для обеспечения устойчивости изменений.
После проведения «навигаторами изменений» тщательного анализа производственных процессов с целью определения потенциала для оптимизации и выработки конкретных предложений по их усовершенствованию был сформирован перечень инициатив.
Медный завод
На Медном заводе диагностика затронула все элементы производственной цепочки от сгущения пульпы (сырья) до получения готовой продукции (медных катодов). Работая в основных цехах завода (сушильном, плавильном и цехе электролиза меди — ЦЭМ), «навигаторы» анализировали производительность и простои агрегатов, технологию выпуска продукции и ее качество, затраты на производство. Для этого были собраны данные процессов из технического отчета завода, системы оперативно-диспетчерского управления АСОДУ, сменных журналов рабочих мест и рапортов. Кроме того, навигаторы проводили многочисленные интервью и собрания с сотрудниками и экспертами предприятия, выполняли хронометраж операций для сбора информации о затрачиваемом времени.
В результате совместной работы «навигаторов» и специалистов завода был определен потенциал по увеличению объемов производства катодной меди на 24 тыс. тонн за счет увеличения производительности агрегатов, снижения простоев и улучшения качественных показателей продукции по каждому переделу. Всего по Медному заводу сформулировано 38 инициатив: 16 по сушильному цеху, 12 по плавильному и 10 по ЦЭМ.
В качестве примера приведем одну из таких инициатив, направленных на снижение влаги в смеси концентратов, подаваемых на плавку в плавильный цех. Традиционно на Медном заводе для этого используют сушильные барабаны № 1 и № 3, которые удаляют влагу за счет ее поглощения газовоздушной смесью, образованной продуктами горения природного газа и вторичным воздухом.
В рамках программы обучения инструментам бережливого производства «навигаторы» и специалисты, работающие в цеху, получили возможность изучить опыт коллег из Надежденского металлургического завода им. Б.И. Колесникова по сушке никелевого концентрата. После чего были разработаны инициативы, направленные на снижение влаги в медном концентрате, подаваемом на переработку в печи Ванюкова, увеличение производительности сушильных барабанов, повышение эффективности сжигания природного газа. Их реализацию планируется провести в два этапа: на первом будут скорректированы технологические параметры процесса сушки, на втором — процесс сушки будет автоматизирован.
Другой пример — в плавильном цехе, где рабочая группа сфокусировалась на геометрии анодов — приоритетном направлении, значительно влияющем на процесс электролиза катодов. Нарушение геометрии анодов приводит к снижению производительности электролизных ванн из-за увеличения коротких замыканий в первой катодной компании. В результате анализа данной проблемы было установлено, что из-за перепада температур вследствие износа изложницы геометрия анода нарушается. Кроме этого, в секторе перехода от полотна изложницы на уши в катоде образуются микротрещины и раковины.
Для решения данной проблемы рабочая группа предложила периодически смазывать края изложницы (в зависимости от ее износа) в секторе перехода от полотна к ушам специальным противопригарным покрытием. На данный момент запланированы опытно-промышленные испытания смазки изложниц. Если они пройдут успешно, эту практику можно предложить коллегам из Кольской ГМК.
Еще одна инициатива коснулась цеха электролиза меди. Здесь рабочая группа обратила особое внимание на увеличение выпуска готовой продукции. Были определены два приоритетных направления: повышение производительности электролизных ванн и снижение простоев технологического оборудования. Так, под пристальный анализ попал Электролизный Участок №3, на котором происходит процесс получения катодных основ и товарных катодов. Оба процесса проходят на одних и тех же электрических цепях, при этом они имеют различные технологические циклы (процесс получение катодных основ составляет 16 часов, а медных катодов — 7 суток), что увеличивает продолжительность простоя товарных ванн: чтобы выполнить загрузку/выгрузку основ, необходимо снимать нагрузку со всей электрической цепи, т.е. останавливать работу ванн. Чтобы повысить производительность товарной цепи ЭУ-3, рабочая группа предложила вывести серии производства катодных основ в отдельную цепь. На данный момент инициатива на стадии выбора поставщика и последующей закупки.
Рудник «Комсомольский»
«Навигаторы», проводившие диагностику на руднике «Комсомольский», выявили два узких места: транспортировку горной массы погрузо-доставочными машинами (ПДМ) и работу закладочного комплекса (ПЗК). После этого был сформирован список из 46 инициатив, и 20 из них были одобрены для внедрения первой волны.
Вот только один пример — хронометражи и интервьюирование экспертов показали, что среднее время процесса выполнения вспомогательных операций по зачистке горной массы с почвы нарезных выработок после бурения перед заряжанием шпуров составляет 12 мин/цикл, что эквивалентно 51 ч/год на одну ПДМ. Для снижения потерь времени на подготовку выработки к заряжанию шпуров, рабочая группа предложила сконцентрировать работу ПДМ на действиях, добавляющих ценность, а именно перевозке горной массы. Для этого предложено использовать кондуктора (материал ПВХ): при бурении на уход нижнего ряда шпуров использовать обсадные трубы из (допущенных к применению материалов) диаметром 51 мм и нисходящем веерном бурении (диаметр 127, на глубину до 1,0–1,5 м).
По расчетам специалистов, эффект от внедрения инициативы должен принести до 22,6 тыс. тонн в год дополнительно перевезенной горной массы за счет устранения потерь времени на зачистку горной массы, а также снижение риска простоя выработки при подготовке к заряжанию по причине отсутствия ПДМ. На данный момент уже проведены испытания инициативы использования кондукторов на подземном участке очистных работ (ПУОР) № 5. Это позволило выполнить подготовку и заряжание забоя без использования ПДМ для зачистки отслоившейся горной массы, полученной вследствие бурения ряда верхних шпуров. При проведении дальнейших испытаний планируется протестировать кондуктора из других материалов для большей устойчивости от ударов горной массы о кондуктор, и предотвращения их возможного повреждения.
Другая инициатива, принятая для внедрения, – «матрица навыков сотрудников». При проведении диагностики на подземном участке буровых работ (ПУБР) выяснилось, что только 20% бурильщиков имеют квалификацию, позволяющую им выполнять работы на всех типах самоходных буровых установок (СБУ). Чтобы избежать простоя машин из-за отсутствия машиниста с необходимой квалификацией в смене, вместе с начальником участка было принято решение разработать матрицу навыков сотрудников.
Это решение позволяет руководству легко определять кого, когда и чему нужно обучить. Направление на обучение бурильщиков в I квартале 2020 года уже будет проходить с учетом приоритетов, спланированных и отраженных в матрице навыков. Успешная реализация этой инициативы должна привести к полной взаимозаменяемости бурильщиков в течение года, что в свою очередь снизит риск простоя оборудования.
Третья инициатива была разработана навигаторами для того, чтобы максимально задействовать наиболее эффективное оборудование с целью повышения коэффициента использования оборудования (КИО) и коэффициента использования шпуров (КИШ) по руднику. Всем известно, что ключевыми драйверами эффективности подготовки объемов горных выработок являются производительность цикла с учетом глубины бурения и КИШ, скорость цикла и КИО оборудования. Этап диагностики показал, что наиболее эффективным оборудованием является СБУ DD422i c длиной буровой стали 5 м. В сентябре данной машиной было подготовлено 38 забоев (около 6% от общего количества), при этом у нее самый высокий КИШ.
Так как СБУ DD422i позволяет использовать электронный паспорт бурения, снижается влияние человеческого фактора на точность и качество бурения, повышая точность соблюдения технологии. Чтобы повысить КИШ и объемы подготовки горных выработок одной машиной с 180 до 280 м.п., предлагается устранить временные потери (ожидание под крепление) и обеспечить машину фронтом работ на смежных участках, что приведет к повышению КИО.
При тестировании инициативы был обеспечен переезд на ПУОР № 2 и № 12, снижены потери времени в ожидании, что позволило в декабре подготовить 300 м.п. данной СБУ, КИШ по руднику составил – 0,93. Было предложено внедрить формат доски визуализации по мониторингу вовлечения СБУ и систему мониторинга отклонения от цели. Операционный эффект от внедрения данной инициативы достигается за счет устранения потерь времени, обеспечения фронтом работ, повышением культуры производства через устранение человеческого фактора. В перспективе будет рассмотрена возможность замены устаревших СБУ.
Пока не все инициативы из вышеописанных были реализованы в полном объеме, но те, что уже воплотились в жизнь, показали свой положительный результат. Надеемся, что эти первые успешные проекты дадут импульс к внедрению остальных инициатив, разработанных для рудника «Комсомольский» и Медного завода, а к корпоративной программе обучения инструментам бережливого производства захотят присоединиться новые участники.
