#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Заполярный филиал компании «Норникель» активно внедряет передовые аддитивные технологии в производственные процессы. Использование FDM-печати, ЧПУ-обработки и экструзии полимеров позволяет не только замещать импортные комплектующие, но и сокращать время простоя оборудования, принося компании существенную экономическую выгоду. О том, как современные технологии работают на результат, рассказали представители департамента инноваций.
Скорость – главный ресурс
Главный менеджер департамента инноваций Заполярного филиала «Норникеля» Александр Волшуков подчеркнул: ключевое преимущество новых решений – в скорости и гибкости производственных процессов.
«В шахтной технике и механических узлах есть быстроизнашивающиеся детали. Многие из них были импортными, и из-за логистических сложностей и высокой стоимости их замена становилась проблемой. Мы решили закупить 3D-принтеры и печатать матрицы самостоятельно. Это позволило сократить простои оборудования, а также модифицировать детали, заложив в них улучшенные конструктивные решения», – пояснил Александр Волшуков.
Вся цепочка создания детали, от инженерного проектирования и восстановления изношенной поверхности до внесения в базу данных и печати, проходит внутри компании. Департамент инноваций курирует процесс от начала до конца, а производственные цеха выступают в роли изготовителей, отвечая за литье и подбор материалов.
Изготовление трехмерных деталей в цехе резинотехнических изделий и ремонта конвейерных лент специализированного ремонтного подразделения «Норникеля» началось около двух лет назад. Тогда специалисты департамента инноваций закупили первые принтеры, на которых выращивали пробные образцы. Постепенно парк оборудования обновлялся. Последнее пополнение – три отечественные установки FDM-печати, способные изготавливать крупные монолитные детали размером до 600×600×600 мм. Они работают с инженерными пластиками при высоких температурах, что ранее было недоступно.
«До этого крупные детали приходилось склеивать из нескольких частей, что снижало надежность. Новые промышленные принтеры позволяют создавать монолитные конструкции, где детали подвергаются высоким нагрузкам в технике и оборудовании», – отметил Александр.
Обновленные промышленные принтеры не только производят готовые детали, но и изготавливают пресс-формы для последующей отливки полиуретаном. Переход на этот прочный материал становится все более частой практикой. Полиуретан, будучи крепче резины, но легче металла, демонстрирует высокую эффективность в эксплуатации. Этот податливый материал может принимать любую форму, а его надежность подтверждена многочисленными испытаниями.
Яркий пример эффективности – замещение металлических деталей в насосном парке. Использовавшиеся раньше нержавеющая сталь и чугун были успешно заменены на композитные аналоги, отлитые из полиуретана.
Благодаря новинкам технической мысли уже заменили более 60 позиций, включая детали из нержавеющей стали и чугуна для насосного оборудования, диски и элементы футеровки. Технологии обеспечивают деталями все предприятия Заполярного филиала: заводы, фабрики, рудники и другие площадки РОКС.
Павел Балануцы, начальник участка по изготовлению резинотехнических изделий и ремонту конвейерных лент специализированного ремонтного подразделения «Норникеля», рассказал о специфике применения новой технологии и ее эффективности.
«В 2024 году мы начали активно работать с аддитивными технологиями. Процесс был долгим: проводили испытания, подбирали материалы. Ключевое достижение – замена металлических пресс-форм на пластиковые. Это ускорило изготовление запчастей, и теперь мы можем производить их самостоятельно. Литье деталей из полиуретана происходит следующим образом: аппарат смешивает смолу и отвердитель, нагревает состав до нужной температуры. После этого у нас есть 15 минут, чтобы залить материал в форму. Затем изделие отправляется в печь для затвердевания. Так мы получаем готовую деталь», – сказал Павел Балануцы.
Экономика в цифрах: выгода, которую можно посчитать
Внедрение аддитивных технологий дает компании измеримый экономический эффект. Так, замена детали теперь занимает две-три недели вместо трех-четырех месяцев. Существенно снизились затраты в связи с доступностью материалов. Например, стоимость полимеров для печати составляет около 4–5 тысяч рублей за килограмм. Матрица (пресс-форма детали) весом три-четыре килограмма обходится в 15–30 тысяч рублей, тогда как изготовление аналогичной металлической формы обошлось бы в примерно в 300 тысяч рублей.
По предварительным оценкам, за прошедший год компания сэкономила до 200 миллионов рублей благодаря сокращению простоев и отказу от дорогостоящих импортных закупок.
Что в перспективе?
В ближайших планах компании – внедрение технологии binder jetting (струйное нанесение связующего), которая позволяет получать более точные детали с готовой системой газоотводов, минимизируя последующую механическую обработку. Также планируется расширить перечень замещаемых позиций.
Ранее «Северный город» рассказывал, что «Норникель» внедрил инновационную установку для производства полиуретановых деталей.
Следить за новостями также удобно в совместном канале «Северного города» и «Таймырского телеграфа» в мессенджере MAКС. Подписывайтесь, чтобы всегда оставаться в курсе событий.
