#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Специалисты департамента по развитию бизнес-системы (ДРБС) Заполярного филиала и эксперты Медного завода начали совместную работу в начале июня. В рабочей группе было девять человек. Как и на других переделах компании, их задачей было не только отработать перечень инициатив, но и провести причинно-следственный анализ, который дает ключ к планированию изменений и повышению эффективности работы Медного завода.
Проектная команда проводила диагностику в сушильном и плавильном цехах, цехе электролиза меди, а также цехе очистки и утилизации газа. Сотрудники ДРБС знакомились с деятельностью предприятия: изучали технические отчеты за предыдущий период, делали хронометраж и фотографии рабочего дня, анализировали собранные данные и вместе с главными инженерами цехов прорабатывали мероприятия, направленные на устранение причин, ограничивающих производительность. Анализу проблемных областей решили подвергнуть также металлургический цех Медного завода.
«Я занимался плавильным цехом, – рассказал «Северному городу» Дмитрий Крылов, главный специалист департамента по развитию бизнес-системы ЗФ. – Совместно со специалистами Медного завода и экспертом плавильного цеха Заурбеком Макиевым мы изучили полный цикл плавки в анодных печах и выявили, что во время розлива металла появляется около трех процентов брака в годовом эквиваленте. Это много. Поэтому для нас было важно выявить факторы, которые этому способствуют».
В одной из ключевых гипотез проектная группа предложила улучшение качества анодной меди за счет дополнительной системы воздушного охлаждения до контура водяного охлаждения медных анодов.
«Инициатива сейчас находится на стадии опытно-промышленных испытаний, где будет определена эффективность мероприятия, – объясняет Дмитрий Крылов. – Хотел бы поблагодарить представителей плавильного цеха и сотрудников технического отдела за скорость и своевременность рассматриваемых вопросов».
Электролит должен быть без примесей
Главные специалисты департамента по развитию бизнес-системы ЗФ Владимир Шило и Дмитрий Михеев несколько месяцев работали со старшим мастером цеха электролиза меди Ровшаном Довлятовым, технологом Дмитрием Симоновым, главным инженером ЦЭМ Андреем Рендовым и начальником цеха Михаилом Шиловским.
«Вместе с заводчанами мы проводили диагностику фактической ситуации технологического процесса ЦЭМ, – объясняет Владимир Шило. – Выявив, что в дегазационном баке происходит образование пузырьков воздуха в электролите, мы предложили изменить его существующую конструкцию».
Инициативный проект, разработанный специалистами ДРБС совместно с экспертами Медного завода, направлен на модернизацию дегазационного бака. Разработчики идеи рассчитывают, что это позволит снизить аэрацию электролита и как следствие – повысить качество выпускаемой катодной меди.
«Процесс электролиза – это сложный электрохимический процесс. Чтобы он проходил качественно, электролит должен быть без воздуха. Если в электролизных сериях останутся пузырьки воздуха, то готовая продукция будет иметь поверхностные изъяны. Наша задача – не допустить этого, снизив аэрацию электролита», – объясняет Владимир Шило.
Способ осадить пену
Как и в отношении других предложенных инициатив, специалисты ДРБС выстраивают последовательность реализации: сначала проводят лабораторные испытания и эксперименты, затем согласовывают планы внедрения мероприятий, исключают возможные риски и только потом переходят к опытно-промышленным испытаниям (ОПИ). Сейчас таковые планируются в сушильном цехе Медного завода, где также поработала проектная команда.
«Анализируя эффективность этого передела предприятия, мы выявили причинно-следственную связь технологического процесса, влияющего на участок фильтрации медного концентрата сушильного цеха, – рассказал «Северному городу» главный специалист департамента по развитию бизнес-системы ЗФ Вячеслав Титенко. – В 2018 году на Талнахской обогатительной фабрике произошли технические и технологические изменения, приведшие к появлению обильного пенообразования при получении медного концентрата. Мы столкнулись с тем, что на самом деле не можем объективно определить количество пены, которая у нас образуется на зеркалах сгустителей. Не можем понять, сколько будет на выходе готовой меди и готового никеля».
Агрегатное состояние пульпы и ее физико-химические составляющие плюс последовательная технологическая транспортировка – природа обильного пенообразования стала очевидной областью для проработки и генерации гипотез, которые выдвигали специалисты ДРБС и Медного завода, чтобы решить проблему временных потерь в технологии сушильного цеха.
«Предварительный анализ пены вместе с экспериментами над изменением ее состояния показал более высокое содержание меди, чем в самом концентрате. Это говорит о наличии процессов, которые на данном этапе неосязаемы и требуют дополнительного исследования. Полученных данных оказалось недостаточно, для того чтобы однозначно определить фактический объем и временные потери в производстве меди. Для более конкретного ответа на этот вопрос запланирована масштабная исследовательская работа с привлечением специалистов контрольно-аналитического управления и центра инженерного сопровождения производства, а также научно-технического управления в 2022 году», – пояснил Вячеслав Титенко.
Первая из предложенных инициатив, по его словам, касается сбора пены и сокращения времени приготовления кека. Однако это потребует привлечения дополнительных инвестиций на капитальное строительство. Поэтому решили остановиться на втором методе, предполагающем применение для осаждения пены противопожарных дренчерных оросителей.
«Их технические характеристики позволяют добиться площади орошения 12 квадратных метров, а оптимальное расположение над поверхностью зеркала сгустителя даст возможность увеличить скорость осаждения пены. Сейчас прорабатывается вопрос оптимального расположения трубопровода, на котором будут установлены дренчерные оросители, – отмечает Вячеслав Титенко. – Со своей стороны хотелось бы поблагодарить директора Медного завода Александра Леонова, руководителей сушильного цеха и ЦЭМ, КАУ, а также многих других руководителей и специалистов МЗ, принявших участие в формировании гипотез и проработке данного направления».
Ранее «Северный город» рассказал о том, что на Надеждинском металлургическом заводе специалисты департамента по развитию бизнес-системы ЗФ разработали семь инициатив по повышению эффективности производства.
Подписывайтесь на нашу страницу новостей «Северный город Норильск» в Telegram.
