#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Экономический эффект 28 предложений, реализованных на «Надежде», составил 450 миллионов рублей. Всего же на предприятии за три года действия программы «Производственные инициативы» сотрудники предложили почти три тысячи улучшений. В их числе четыре разработки, которые внедряются прямо сейчас. Ожидается, что одна из них принесет экономию сразу в 390 миллионов рублей в год, а расходы на ее воплощение окупятся за год. На заводе построили целую систему, которая позволила снизить затраты на закупку пара у ТЭЦ-3 и производить его самим.
Путешествие по заводским ноу-хау мы начали с обжигового участка плавильного цеха №1. Заместитель главного энергетика «Надежды» по тепловодоснабжению Сергей Кутин, пять лет назад приехавший в Норильск молодым специалистом из Иркутска, рассказывает про свою инициативу. В ее разработке участвовала команда из четырех специалистов.
Долгие годы завод покупал специально подготовленный пар для своих нужд у энергетиков, тратя на это немалые средства. При этом практически за бесценок отдавал им свой, получаемый из отходящих газов, расходуя на его обработку для ТЭЦ-3 много ресурсов. На «Надежде» решили попробовать оставлять свой пар по максимуму для себя. Его используют для удаления взрывоопасных примесей, коррозионно-агрессивных газов, химически обессоленной воды, для содержания сетей оборудования и отопления насосных станций. Но пар должен быть определенных параметров, специально подготовленный. Для этого на заводе смонтировали новое оборудование, которое снижает насыщенность пара.
«Мы, основываясь на опыте наших коллег-энергетиков с ТЭЦ-3, (они вырабатывают пар высоких параметров, после чего его редуцируют, нам передают пар 1,3 мегапаскаля), решили тоже применить на заводе редукционную установку, – говорит Сергей Кутин. – Она позволяет снизить давление побочного продукта – нашего влажного насыщенного пара с 8,4 паскаля до 1,3 мегапаскаля и использовать его на заводе. Таким образом мы экономим достаточно большие суммы на покупку энергоносителя за счет использования собственного пара».
Воплощение инициативы заняло около трех лет. Понадобилось время на проектирование сложной системы. С прошлого года редукционная установка постоянно в работе и уже значительно повысила энергоэффективность предприятия. Причем управляются насосы и котлы одним кликом мышки оператора в умной диспетчерской.
С этой же целью работает и другая инициатива. Внедряется она в отделении подготовки питательной воды. О ней нам рассказывает ее автор, заместитель главного энергетика НМЗ по газу и котлонадзорному оборудованию Вадим Семенов. Суть инициативы – задействовать летом избытки вырабатываемого пара для работы насосов с турбоприводом. Это резервные агрегаты на случай нештатных ситуаций при сбоях электронапряжения и выхода из строя электрических агрегатов. Переход с них на турбонасосы с апреля по сентябрь позволит сократить расходы на электроэнергию.
«Повсеместно в нашей стране принято развивать энергоэффективность предприятий, сбережение энергоресурсов, – говорит Вадим Семенов. – В связи с этим в голову пришла мысль, что насосы могут использоваться не только в качестве резервного, но и в качестве основного оборудования с использованием пара».
В отделении подготовки питательной воды находится шесть питательных насосов, которые предназначены для подачи питательной воды на котлы-утилизаторы завода. Четыре из них электрические и два турбонасоса. По основной схеме работы постоянно задействованы электрические насосы. Насосы с турбоприводом предназначены для поддержания давления питательной воды в случае просадки напряжения либо выхода из строя электронасосов.
«Суть нашей инициативы состоит в том, чтобы использовать работу турбопривода на постоянной основе в летний период. Для этого летом, когда у нас образуются избытки вырабатываемого пара, мы этот пар будем использовать на привод насосов для обеспечения подачи воды в котлы. Свой насыщенный пар мы транспортируем на ТЭЦ-3, которая использует его в своей технологии. Когда отопительный период заканчивается, такого количества нашего пара им не требуется».
Благодаря этому способу на НМЗ планируют снизить затраты электроэнергии на семь тысяч киловатт в год. Ожидаемый ежегодный экономический эффект может составить семь-восемь миллионов рублей.
Сэкономить позволит и инициатива старшего технолога плавильного цеха НМЗ Николая Данилова. С января этого года на «Надежду» для переработки поступает металлосодержащая продукция с Кольской ГМК – так называемая немагнитная фракция. Она богата как цветными металлами, так и углеродом. Николай Данилов предложил использовать ее полезные свойства для обеднения шлаков взамен дорогостоящего завозного материала – коксового орешка.
«Вовлечение немагнитной фракции с содержанием углерода до 80 процентов позволит снизить расход восстановителя (коксового орешка) на электропечном переделе, – рассказывает автор инициативы. – Кроме того, использование немагнитной фракции на переделе электропечного обеднения шлаков исключит оборотообразование и накопление цветных металлов в незавершенном производстве. По итогам работы за год мы будем понимать, сколько мы сэкономили дорогостоящего материала и какой имеем экономический эффект».
«Все гениальное просто» – так можно сказать еще об одной инициативе, внедряемой на «Надежде». Она позволит снизить операционные затраты. Автор идеи, главный специалист отдела по повышению эффективности производства Станислав Дацко, ведет нас полюбоваться впечатляющим розливом файнштейна, а заодно рассказывает про свою инициативу. Он предложил использовать не пригодившиеся на производстве запасы краски для окрашивания сколов на застывших слитках файнштейна. Идея пришла в голову после анализа невостребованных материалов на складах по всему Заполярному филиалу.
«После того как слитки застывают, их достают из изложниц и взвешивают в присутствии контролера, вешают бирку, – рассказывает автор идеи. – Если присутствуют сколы файнштейна, эти сколы технологический персонал смены окрашивает в цвет, отличный от цвета файнштейна. После взвешивания слиток затаривают в контейнер и железнодорожным транспортом отправляют в Заполярный транспортный филиал, откуда морским путем его доставляют на Кольскую ГМК. Там его перерабатывают до готовой продукции. Идея пришла заменить эмаль, которая используется на сегодняшний день, на не востребованную на переделах ЗФ компании и использовать ее в качестве окрашивания сколов файнштейна. Эмаль должна быть влагостойкая и быстросохнущая».
Вот такое бережливое и безотходное производство на «Надежде». За счет замены эмали на краску с меньшей стоимостью предприятие сможет ежегодно экономить до полумиллиона рублей.
Нужно сказать, что за плечами каждого из наших героев уже не по одной инициативе. У некоторых количество предложений превышает три десятка. И это не предел, говорят надеждинцы, высоко оценивая важность программы «Производственные инициативы».
«Данная программа позволяет эффективно эксплуатировать оборудование, что можно сказать на примере нашей инициативы, – считает заместитель главного энергетика НМЗ, автор проекта редукционной установки Сергей Кутин. – Реализацией этой идеи мы гордимся, что все-таки получилось воплотить проект. За то, что несем экономию для предприятия в целом».
Полезной называет программу «Производственные инициативы» и главный специалист отдела по повышению эффективности производства завода Станислав Дацко.
«Эта программа дает реальную возможность каждому работнику Заполярного филиала воплотить свою идею в жизнь, реализовать ее, принести пользу, прибыль компании и сделать трудовой процесс более эффективным», – подытожил наш собеседник.
Ранее «Северный город» рассказывал о том, что за пять месяцев текущего года в Заполярном филиале «Норникеля» принято более 1,8 тысячи производственных инициатив.
Подписывайтесь на нашу страницу новостей «Северный город Норильск» в Telegram.
