В октябре 2019 года в Заполярном транспортном филиале (ЗТФ) стартовала корпоративная программа обучения принципам бережливого производства. В отличие от описанного ранее подхода на ЗТФ был запущен пилотный проект развития производственной системы с использованием инструментов бережливого производства.
Для первого этапа развития производственной системы были выбраны четыре подразделения, отвечающие за основной производственный процесс. Уже на первых тренингах стало ясно, что продолжение внедрения принципов бережливого производства будут направлены на решения наиболее насущных проблем ЗТФ. Для этого команда навигаторов изменений провела дополнительную встречу, на которой были озвучены и зафиксированы все проблемы, задачи, вопросы, которые работники видят и считают наиболее актуальными.
Так, на производственно-перегрузочном комплексе-1 (ППК-1) было выявлено более 100 проблем, 40 из них получили приоритетный статус. Например, неаккуратное перемещение марочного груза, несвоевременный вывоз груза с причала, а также отсутствие необходимой информации при передаче смены и нужных материалов для оборудования вагонов.
На производственном комплексе малой механизации (ПКММ) — водители автопогрузчиков назвали 50 проблемных мест, 25 из них были определены как приоритетные, в том числе несвоевременная подача информации о грузе, отсутствие единого графика работы ЗТФ, а также недостаточное освещение причалов для безопасной работы, в период полярной ночи.
Кроме решения выявленных проблем руководители Заполярного транспортного филиала поставили перед собой еще одну задачу ― повысить вовлеченность персонала и сформировать взаимное доверие. Этому способствуют доски визуализации, показывающие наглядно результаты работы предыдущей смены и помогающие ставить задачи персоналу. Руководители работ теперь проводят сменно-встречные собрания у доски, рассказывая персоналу о статусе за предыдущий день и ставя задачу на текущую смену, с акцентом на проблемные места, которые необходимо проработать в течение дня.
Первым, кто начал реализацию идеи досок визуализации, стал директор филиала, который превратил Конференц-зал в аналитический центр, куда стекалась вся информация для быстрого принятия решения, чтобы все руководители подразделений ЗТФ полностью владели ситуацией.
Алексей Андреевич Новаков, директор Заполярного транспортного филиала, отметил:
«Построение здоровой организации не ограничивается постановкой целей и их реализацией, она включает выстраивание коммуникации в компании на всех уровнях. Корпоративное обучение бережливому производству дало нам необходимые инструменты для построения эффективной производственной системы с вовлечением всех уровней управления. Думаю, тут уместно процитировать книгу «Сердце компании» Патрика Ленсиони: «Здоровая система управления – это такое состояние компании, при котором она может объединяться вокруг ясной цели, исполнять задуманное в совершенстве и обновлять свой фокус в зависимости от тенденций рынка».
Последователями стали руководители производственных подразделений, которые устанавливают и используют доски визуализации в местах проведения сменно-встречных собраний. На ППК-1, ПКММ, ЕСК (Единый складской комплекс) и в главной диспетчерской уже появились первые варианты досок визуализации, позволяющие контролировать основные вопросы производства, видеть результаты работы подразделения за неделю или месяц, а также эффективно планировать будущую работу.
На данный момент в Заполярном транспортном филиале все сотрудники учатся выявлять и решать проблемы каждый на своем уровне. Например, на уровне линейного персонала применяется метод трех вопросов, который позволяет быстро исключить распространение проблемы, понять корневую причину и предложить действие, которое ее устранит.
Приведем конкретный пример, наглядно демонстрирующий, как работают инструменты бережливого производства. В ходе диагностики производственной системы была выявлена проблема частого поиска необходимого ГЗП для производства погрузочно-разгрузочных работ (ПРР), что приводило к простою технологического звена по времени.
Простой одного звена неумолимо приводит к простою по ПРР судна в целом, что недопустимо при установленных сроках обработки флота. А простой при погрузке вагонов в период приближающегося паводка и затопления причалов может привести к убыткам, связанным с потерей и уничтожением груза. Команда тренеров совместно со стивидорами решила разобраться в причинах этой проблемы, они использовали для этого метод 3Q (метод трех вопросов). Данный метод позволяет в течение 10–15 минут понять коренную причину возникновения проблемы и придумать действия для недопущения повторения проблемы.
Причиной поиска ГЗП было отсутствие системы контроля за размещением и перемещением ГЗП на производственных районах. Было принято решение о введении контроля за ГЗП при помощи перемещения стикеров с наименованием грузозахватных приспособлений на схеме ППК №1. Теперь при выдаче задания водителям автопогрузчиков вилочных о подвозе необходимого ГЗП называют точное место, откуда данные приспособления необходимо взять. Это многократно сокращает время на выгрузку и погрузку грузов.
В качестве примера мы привели простую проблему, которую удалось быстро диагностировать и решить, но которая при негативном развитии ситуации могла принести к финансовым убыткам. На уровне руководителей комплексов решаются более сложные кросс-функциональные проблемы, которые поступают от уровня линейных руководителей, когда у них не хватает полномочий. На уровень директоров выносятся самые серьезные задачи, которые требуют более глубокого изучения и более смелых решений.
Надеемся, что пилотный проект по развитию производственной системы, основанный на принципах бережливого производства, в Заполярном транспортном филиале завершится успешно, чему будет способствовать повышение личной вовлеченности персонала в производственный процесс.
