#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Летняя ремонтная кампания 2025 года в Заполярном филиале «Норникеля» была масштабной и комплексной. Десятки объектов, тысячи квадратных метров обновленных фасадов и кровель, километры отремонтированных трубопроводов, новая техника и оборудование стали прямым доказательством устойчивого развития компании. Об итогах летних ремонтов, ходе реализации титульного экологического проекта и адаптации «Норникеля» к новым экономическим условиям в интервью рассказал директор по управлению промышленными активами Максим Котельников.
Летние ремонты – плановое обновление и экологический эффект
– Максим Геннадьевич, давайте подведем итоги летней ремонтной кампании. Какие ключевые промышленные объекты удалось обновить в этом сезоне?
– Любая летняя кампания начинается с тщательной подготовки, и 2025 год не стал исключением. Мы начали формировать графики и планы еще в ноябре 2024-го с расстановки основных задач и определения приоритетов. В этом году у нас было запланировано обновление 99 объектов. Из них мы реализовали 45 проектов, еще 35 находятся в работе. 19 вынуждены были перенести на 2026 год в связи с дефицитом внешних подрядчиков. Российский рынок труда испытывает серьезные нагрузки, и Норильск, к сожалению, не всегда оказывается для внешних компаний наиболее привлекательной площадкой. Нашими же «внутренними» героями, нашей опорой остаются специализированная ремонтная компания и специализированное горно-строительное подразделение, которые успешно закрывают не только плановые, но и внеплановые работы в течение всего года.
– А если говорить о ключевых, самых значимых объектах? Наверняка тут есть, что можно с уверенностью назвать успешными примерами.
– Безусловно. Если смотреть по объемам, то только силами наших подрядчиков мы заменили более 13 тысячи м² кровельного покрытия, окрасили 5 тысяч м² фасадов и смонтировали 531 тонну металлоконструкций, полностью заменили нить гидротранспорта. Среди знаковых проектов – окраска дымовых труб на металлургических заводах общей площадью около 37 тысяч м². Это не только вопрос эстетики, но и в первую очередь защита конструкций от агрессивной среды и продление их ресурса.
Из самых сложных и технологичных проектов хочу выделить замену подъемной машины ствола ВС-9 на руднике «Скалистый» на отечественный аналог. Это уникальный агрегат диаметром 6,3 метра и весом более 200 тонн, который устанавливали секционно с помощью 250-тонного крана, для чего пришлось частично разбирать внешний контур здания. Его ключевая особенность – современная надежная тормозная система, обеспечивающая безопасность на всех отметках ствола. Не все получилось сразу, но в процессе совместно с подрядчиками мы провели необходимые доработки, и сейчас машина работает устойчиво.
– Вы упомянули про ежегодную замену труб гидротранспорта. Это ведь 30 километров от Талнахской обогатительной фабрики до «Надежды»?
– Совершенно верно. Всего ниток девять. Мы ежегодно меняем одну протяженностью 30 километров. Эта система позволяет поддерживать надежность всей трассы: сначала новая труба работает на транспортировке абразивного концентрата, а по мере износа мы переводим ее на воду. Параллельно замене труб мы ремонтируем опорную часть трассы, а в этом году запланировали еще и инъектирование предмостовой эстакады.
– Инъектирование? Что это за технология?
– Это метод укрепления грунтов, когда под большим давлением в скважину закачивается специальная смесь, которая скрепляет грунты и препятствует их растеплению или вымыванию. Что касается самих труб, они уникальные – остеклованные, это наша норильская разработка. Внутри металлической трубы наносится слой стекольного покрытия, что резко снижает трение и износ. Параллельно со всеми работами мы проводим диагностику всех вскрытых трубопроводов, делаем толщинометрию, чтобы уже сейчас сформировать точный и обоснованный план на следующий год.
– Максим Геннадьевич, уточните, какова экологическая составляющая этих плановых ремонтов? Насколько она значима?
– Она не просто значима, она фундаментальна и заложена в саму логику планирования. Основные ремонты на металлургических предприятиях мы традиционно и целенаправленно планируем на лето, чтобы снизить нагрузку на производство и, как следствие, минимизировать выбросы в атмосферу. Например, в период с июня по июль на Медном заводе были проведены средние ремонты печей Ванюкова с заменой огнеупорной кладки, а на Надеждинском заводе – комплексный ремонт двух технологических линий. Таким образом, грамотно спланированные и реализованные летние ремонты позволяют не только поддерживать высокий и стабильный уровень производства, но и вносят прямой вклад в улучшение экологической обстановки в регионе.
«Серная программа»: вызовы уникального проекта
– Раз мы коснулись проблемы выбросов, давайте подробнее остановимся на крупнейшей экологической инициативе компании в этой области – «Серной программе». Расскажите о ходе ее реализации.
– Проект, как вы знаете, уникален и по применяемой технологии, и по техническим решениям. Его суть – вместо выбросов опасного диоксида серы мы получаем экологически нейтральный гипс. Сейчас на «Серной программе» продолжается этап комплексного апробирования. Запуск такого масштабного проекта не обходится без трудностей. Они обусловлены и санкционным давлением на поставщиков, и недоступностью части импортного оборудования. Особенность в том, что большая часть оборудования, которое мы используем, – уникальная и технически сложная, все изготавливается на заказ, что неизбежно сказывается на сроках изготовления и поставок.
– Как вы решаете эти проблемы? Удается ли находить адекватную замену?
– Мы активно и планомерно работаем с российскими производителями и партнерами из дружественных стран. Не всегда удается быстро найти прямую замену, но надо отдать должное отечественным производителям – они не стоят на месте, развиваются, ускоряют процессы и находят для нас необходимые технические решения. Сейчас мы непросто закупаем импортные комплектующие. Нам удалось наладить своеобразную коллаборацию, когда российские и китайские производители работают в связке, чтобы создать для нас оптимальные решения. И мы видим, что качество с каждым новым этапом становится ощутимо лучше.
– Получаемый гипс складируется в гипсохранилище. Этот объект также находится в стадии запуска? С какими сложностями сталкиваетесь там?
– Да, этот объект – гипсохранилище – также находится в стадии комплексного апробирования, и работы по его вводу в эксплуатацию продолжаются, хоть и не без трудностей. Как показывает всемирный опыт, запуск любых гидротехнических сооружений – это всегда индивидуальный процесс, требующий особого, порой уникального подхода. А наш регион с вечной мерзлотой, которая к тому же местами растепляется, вносит дополнительные, очень серьезные коррективы. Сейчас над безопасным и эффективным завершением этого этапа трудится большая слаженная команда профессионалов, и мы уверены, что все технические челленджи будут успешно преодолены.
Апгрейд своими силами
– Мы сегодня все чаще говорим об импортозамещении, и «Норникель» в этом отношении – один из флагманов. Расскажите, как сейчас идет техническое перевооружение компании? Удалось ли адаптироваться под современные вызовы?
– Компания практически полностью адаптировалась к новым условиям. Мы последовательно и целенаправленно расширяем присутствие отечественных, китайских и иных брендов из дружественных стран на наших промышленных предприятиях. И я хочу подчеркнуть, что растет не только количество такого оборудования, но и, что особенно важно, его качество. Компания находится в постоянном диалоге с изготовителями, что позволяет оперативно решать возникающие вопросы. Если говорить о стационарном оборудовании – например, для ремонтов или капитального строительства, то здесь мы не испытываем критических трудностей и нашли все необходимое в России и у стран-партнеров.
– А как обстоят дела с горной техникой? Это ведь одна из самых сложных и ответственных тем.
– Да, здесь технологический суверенитет дается нам особенно непросто. Однако сейчас не все помнят, что этот сложный путь мы уже проходили. Сейчас мы активно сотрудничаем с китайскими производителями. Работа идет по тому же сценарию, как и пару десятилетий назад нам приходилось дорабатывать технику западных брендов. Они ведь тоже начинали с нами не с идеальных машин. Приходили первые партии техники, и мы сталкивались с рядом «детских болезней»: то шланг проложен слишком близко к выхлопному коллектору и плавится, то эргономика кабины не продумана – неудобное кресло, не те рычаги. Для горняка, который работает в тяжелейших условиях, это критично. Поэтому наши специалисты буквально выезжают на заводы и вместе с конструкторами дорабатывают машины под наши условия. Сейчас мы определили для себя пул из трех наиболее отзывчивых производителей, кто готов оперативно реагировать на наши запросы. Качество, безусловно, прогрессирует, но мы действуем осторожно и пока не списываем старую проверенную технику, используя ее как надежный резерв.
– То есть вы не можете пока полностью положиться на новую технику? Какую стратегию выбрали?
– Мы действуем взвешенно и осторожно. Пока китайская техника по общей надежности все еще уступает премиальной, мы максимально поддерживаем парк давно испытанных машин. Более того, в этом году мы запустили программу их капитального ремонта на базе предприятия в Красноярске. Машина полностью разбирается до рамы, восстанавливается ее геометрия, все посадочные места, затем устанавливается новое навесное оборудование, двигатель, коробка передач. Фактически мы получаем новую машину, способную отработать еще один полный жизненный цикл. Это экономически оправданно: новая западная единица дороже китайской в два раза, но ее производительность, выработка и надежность в наших условиях пока остаются выше.
– Есть ли у вас понимание, какая доля парка горной техники уже замещена?
– Около трети парка замещено. Но еще раз повторю, что мы подходим к этому вопросу очень осторожно, не списываем старую технику сразу после покупки новой, китайской. Наш парк сейчас больше, чем требует производственная программа, и это сознательная стратегия – иметь резерв. Потому что я, честно говоря, пока не могу быть на 100 процентов уверен в каждой единице китайской техники. Мы их загоняем в цех, проводим необходимые работы по усилению, устраняем выявленные «болячки», и только после этого они идут в шахту. Но важно то, что многие из наших доработок теперь внедряются в серийное производство и эти машины, усовершенствованные для Норильска, уже идут по всей России.
– Как вы в целом оцениваете процесс импортозамещения? Есть ли уверенность, что китайские и отечественные производители пройдут этот путь так же, как в свое время шведы и американцы?
– Уверенность есть, и она подкреплена реальными результатами. Мы видим прогресс. Было время, когда мы не могли даже понять стратегию ремонта китайской техники – она выходила из строя по разным, непредсказуемым причинам через 50–100 часов. Сейчас, спустя год активной и очень плотной работы, мы уже выявляем закономерности, понимаем «слабые места» и выстраиваем системную работу по их устранению. Рынок, безусловно, расставит все по местам, а мы, со своей стороны, делаем все, чтобы ускорить этот процесс адаптации и в итоге получить технику, полностью отвечающую нашим высоким стандартам безопасности, эффективности и производительности. Мы движемся по своей дорожной карте, и я уверен, что у нас все получится.
Ранее «Северный город» рассказывал о том, что президент России Владимир Путин и президент «Норникеля» Владимир Потанин обсудили сокращение выбросов в Норильске.
Больше новостей читайте на совместном канале «Северного города» и «Таймырского телеграфа» в Telegram.
