#НОРИЛЬСК. «Северный город» – В цехе электролиза меди (ЦЭМ) планируют внедрение системы машинного зрения при помощи внутренней системы 5G. Цель нововведений – найти и устранить потери, увеличить коэффициент использования оборудования, превратить отстающие участки в очень хорошие.
Любимая шутка работников ЦЭМ: «В ванне сидит Фарадей, и мы лишь чуть-чуть ему помогаем». Начальник цеха Михаил Шиловский поясняет, в чем заключается помощь Фарадею:
«Первый закон Фарадея гласит: количество меди, перенесенной с анода на катод, эквивалентно количеству тока, прошедшего через систему. Но если катод будет замыкать с анодом, ток не пойдет через электролит, а пойдет через это короткое замыкание и не будет использован эффективно. Помощь состоит в том, чтобы устранять эти короткие замыкания».
Вот почему в первую очередь в цехе следят, чтобы анод и катод в электролизных ваннах не соприкасались. Причиной замыкания могут стать нарастающие на катодах дендриды-шишечки и прочие дефекты. Поэтому недавно специалисты цеха – опять же в помощь Фарадею – защищали на научно-техническом совете компании (по видеосвязи) систему анодоподготовки, оснащенную машинным зрением. В чем ее суть, рассказывает главный инженер ЦЭМ Андрей Рендов:
«Сейчас аноды, произведенные в плавильном цехе, имеют ряд недостатков как по внешнему виду, так и по геометрии. К ним есть определенные требования: они должны быть ровные, без изгибов и наростов, ушки должны быть в одной плоскости с полотном анода. Так как производство действующее, избежать всех этих недостатков не получается. Комплекс, под который мы надеемся получить финансирование, с помощью машинного зрения определяет все дефекты на полотне, выпрямляет его и удаляет все включения с помощью определенных приспособлений. И уже после этого анод поступает на электролиз ровненький, без оксидной пленки».
Машинное зрение пока дело будущего. Сегодня в цехе внедряются другие элементы бережливого производства. Локально, на конкретных участках, вводится система 6С, рассчитанная в основном на повышение культуры производства и, как следствие, повышение производительности труда. За основу взята японская модель 5С. Кроме этого, на Медном заводе действует своя собственная внутренняя система 5G, название которой придумал директор предприятия Александр Леонов.
Если имя-отчество у руководителя завода как у Пушкина, а у начальника ЦЭМ как у Лермонтова и при этом оба инженеры, то второму проще понять, что имел в виду первый, и растолковать это непонятливым.
«Большой латинской G в физхимии обозначается энергия Гиббса, – поясняет Михаил Шиловский. – А энергия Гиббса – это энергия превращения, для химии обычная вещь, в нашем случае – иносказательный образ. Обозначив какой-то локальный проблемный участок и приложив усилия, мы превращаем его из очень плохого в очень хороший. Было G, стало S – супер. На сайте завода есть красивая картинка, нарисован айсберг и написано «5 G». Туда войдете и поймете: было, стало».
Медный завод стал одним из двух предприятий Заполярного филиала, где стартовало обучение мировым инструментам бережливого производства. Участники проекта, или «навигаторы изменений», из многих подразделений «Норникеля» раскладывали весь производственный процесс на составляющие, выискивали потери и предлагали пути их устранения, желательно не несущие затрат.
Часть инициатив, предложенных «навигаторами» для ЦЭМ, была отсеяна. Остались три, которые проходили защиту у первых руководителей.
Андрей Рендов лаконично поясняет, в чем эффективность такого подхода, на одном примере:
«У нас есть такая операция: сортировка анодных остатков. То есть это аноды, которые отработали. Их выгружают из электролизной серии и определяют, какие можно использовать вторично, а какие пойдут на переплавку. Вторые сортируют в стопки высотой до 600 миллиметров, если выше, они просто не влезут в загрузочное окно печи. В силу разных обстоятельств не всегда получается выдержать эту высоту. Мы договорились со специалистами цеха, что высоту стопки делать выше можно, но разделять ее прокладкой, чтобы с помощью крана делить эти стопки и равномерно отправлять в печь. Выиграли в чем? В логистике, расход вагонеток сэкономили: не десять вагонов со стопками по 600 миллиметров, а пять – с теми, что в высоту по метру».
Ощутимое повышение эффективности производства в цехе электролиза меди связывают с установкой шунтирующих выключателей. В 2021 году в ЦЭМ поступят первые три, от разных производителей, для проведения опытно-промышленных испытаний. По их результатам на 2022–2023 годы будет сформирован проект на установку шунтирующих выключателей во всем цехе. Данное мероприятие позволит увеличить КИО (коэффициент использования оборудования) цепей, поясняет главный инженер:
«Сейчас в ЦЭМ группа электролизных серий – по 20 штук – объединена в одну электрическую цепь. Соединены они последовательно. Для того чтобы остановить одну электролизную серию для выполнения технологических операций, останавливают всю цепь. Вручную накладывают и прикручивают медную накладку, чтобы ток проходил не через катоды, а по пути наименьшего сопротивления, через шину, а потом обратно подают нагрузку на цепь, и все 20 серий включаются в работу. Установка одного шунта занимает до десяти минут, и шунтирующий выключатель позволит осуществлять вывод электролизной серии из цепи без отключения всей цепочки. При этом исключаются простои на остальных 19 сериях».
На новых заводах шунтирующие выключатели закладываются на уровне проектирования. 70 лет назад, когда ЦЭМ вводили в строй, таких технологий не было, а шагать в ногу со временем – экономически выгодно.
