#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Каждый новый год приносит новые вызовы, и Норильск в этом смысле не станет исключением. Стабильная жизнь города зависит прежде всего от работы градообразующего предприятия. О планах и перспективах развития основной промплощадки «Норникеля» «Северный город» поговорил с вице-президентом, директором Заполярного филиала «Норникеля» Александром Леоновым.
– Последние три года для вас были очень насыщенными: в 2023-м вы руководили Кольским дивизионом, в 2024-м вернулись в Заполярный филиал в должности технического директора, в 2025-м возглавили его. Это рост ответственности, но что стало для вас главным вызовом?
– Безусловно, это рост ответственности. 2025 год для меня словно три разные жизни: три отдельные истории, каждая со своим вызовом и уровнем ответственности. И эта ответственность, как и следовало ожидать, нарастает.
Мир сегодня крайне нестабилен – это очевидно для всех. Планирование превратилось в неблагодарное дело: сложно прогнозировать даже среднесрочную перспективу, не говоря о макроэкономических параметрах. Изменилось все – логистические цепочки, рынки сбыта, цены, курсы.
Чтобы уверенно работать в таких условиях, компания должна становиться все более эффективной. Но есть важный нюанс: можно надорваться. Поэтому надо развиваться, становиться лучше, идти вперед, но при этом уверенно стоять на ногах.
– «Норникель» стоит на трех ключевых ценностях: эффективность, безопасность и забота о людях. Я предлагаю поговорить о том, что вы называете эффективностью. Как сегодня формируются приоритеты, как принимаете решения и добиваетесь результатов?
– Эффективность – это прежде всего, конечно, горнорудная база. Мы просчитали среднесрочное планирование, так сказать, трехлетку, где идет серьезный прирост по основным металлам. За три года мы ожидаем совокупный прирост: по никелю – около 20 тысяч тонн, по меди – 41 тысячу тонн, по металлам платиновой группы – 13 тонн.
В 2026 году мы планируем рекордную проходку – 78,4 километра, а в 2027-м и 2028-м – уже по 81 километру. Это на 28 процентов больше, чем в 2025 году. Такой задел позволяет нам уверенно выходить на новые горизонты и залежи.
– Основные усилия будут направлены в том числе на восполнение выбывающих мощностей. Какие решения в этом направлении будете применять?
– Знаете, ключевое решение – это развитие рудника «Таймырский». Это наш флагман минерально-сырьевого комплекса. Сейчас там в активной стадии строительства две уникальные залежи – «Северная-3» и «Северная-4». К 2028 году они восполнят выбывающие мощности по богатой руде – 450 тысяч тонн в год.
Это сложный, но системный проект, и он станет основой стабильной добычи богатых руд на «Таймырском» на годы вперед.
– Для реализации этих масштабных планов нужна проходка. Как решаете этот вопрос?
– Мы реализуем по-настоящему уникальный проект – первый в мире механизированный проходческий комплекс. Подобные решения до сих пор применялись только в угольной и соледобывающей промышленности, а на рудных месторождениях аналогов не существует. По сути, мы становимся первопроходцами.
Это целый проходческий комбайн длиной 160 метров. Он уже частично доставлен на площадку. Оборудование поступает из Китая, часть прибыла, остальное ожидается в первом квартале. При этом вся техническая адаптация, проектирование и инженерная доработка ведутся силами наших российских специалистов.
На «Таймырском» мы заранее подготовили все необходимое: построили монтажную камеру и технологический заезд на горизонте минус 1400 метров – объемом почти 8 тысяч кубометров. Эта уникальная установка, кстати, дает нам потенциал подумать про дробление – на выходе получается так называемая чешуя – достаточно некрупные куски, что ставит под вопрос необходимость традиционного этапа дробления.
Первые порядка 700 метров комплекс пройдет по породе, после чего выйдет на рудное тело. При расчетной скорости 500 метров в месяц потенциал технологии позволяет достичь двукратного увеличения скорости проходки. Уже в 2026 году мы планируем добыть с «Северной-4» 150 тысяч тонн богатой руды с последующим ростом до полумиллиона тонн в год. Поскольку это технологический прорыв и никто в мире этого не делает, подрядная организация пошла ва-банк: они вложили все свои активы в проект и, как и мы, крайне заинтересованы в его успешной реализации.
– Александр Сергеевич, горное производство – это всегда использование воды. Cоответственно, объем шахтных вод в рудниках увеличивается. Тем более что и «Таймырский», и «Октябрьский» разрабатывают, по сути, одно месторождение. Как сейчас решаете этот вопрос?
– При этом «Таймырский» – относительно сухой. Здесь минимальное поступление грунтовых вод, в основном используется технологическая вода. На «Октябрьском» приток значительно выше. Учитывая, что водоотлив у них один, в конце 2025 года мы применили, на мой взгляд, тоже интересное технологическое решение – ввели в эксплуатацию современные локальные очистные сооружения на 170-м горизонте «Октябрьского». И здесь ключевое – технология: мы используем ультрафильтрацию на полимерных мембранах и полностью отказались от реагентов. Производительность установки – 1 200 кубометров в час. На выходе получаем чистую воду.
– Надежность рудников зависит не только от инженерных систем – она начинается с техники. Сейчас, когда прежние поставщики ушли с рынка, как поддерживаете парк подземной техники в работоспособном состоянии?
– Первоначально вопрос действительно стоял очень остро. Но сегодня острота снята – появились новые партнеры, в том числе китайские, освоены альтернативные виды техники. Мы научились ремонтировать оборудование, по-другому подошли к его эксплуатации – изменилось и отношение к технике. Что касается сервиса – организовали капитальный ремонт наших подземных машин силами «Норникель-Техники» в Красноярске по принципу «единого окна». Оборудование отправляется туда в навигационный период: его полностью разбирают, очищают, заменяют узлы, агрегаты и комплектующие, наносят новое покрытие и возвращают на производство. Такой подход продлевает срок службы каждой машины на 15 тысяч мото-часов. В 2025 году мы отремонтировали три машины, а с этого года выходим на план по 10 единиц в год.
– То есть вы не только продлеваете жизнь старой технике, но и закладываете основу для будущего парка?
– Совершенно верно. Капитальный ремонт – это мост. Он дает нам время, чтобы не просто заменить ушедшие бренды, а создать технику под наши реальные условия. И здесь ключевой партнер в этом – БелАЗ. Совместно разрабатываем полностью импортонезависимую линейку подземной техники. Уже два года на руднике «Кайерканский» испытываем самосвалы грузоподъемностью 50 тонн, прошлым летом пришла погрузочно-доставочная машина на 17 тонн.
– Приходится дорабатывать?
– Да. Прямо на руднике работаем с конструкторами: выявляем слабые места, предлагаем изменения, тестируем решения.
Например, у самосвалов мы уже переработали мосты, коробки передач, гидравлику и электрику. У ПДМ – усилили бортовые редукторы, поставили новую цифровую кабину, заменили аналоговые датчики на цифровые. Все это будет смонтировано в первом квартале 2026 года.
И уже сейчас на заводе в Жодино собирают обновленную модель самосвала с учетом всего нашего опыта. А к концу 2026-го мы завершим разработку всей линейки вспомогательной техники – от машин для перевозки людей до ПДМ на 10 и 14 тонн.
– Развитие горнорудной базы неизбежно потянет за собой и рост металлургических мощностей. Известно, что в 2027 году запланирован масштабный ремонт одного из главных плавильных агрегатов «Надежды», речь о печи взвешенной плавки №1. А как при формировании вашего трехлетнего плана вы предусматривали вот эту вынужденную остановку?
– Это по-настоящему нестандартное и интересное решение. Здесь задействован весь творческий потенциал компании. Представьте, Медный завод, который вдруг начинает выпускать не медь, а файнштейн. Когда об этом впервые заговорили, многие скептически улыбались, сомневаясь и озвучивая множество «но».
Но решение действительно чрезвычайно эффективное. Представьте: раньше в период ремонта печи концентрат пришлось бы складировать и только спустя год-два после завершения работ запускать его в переработку. Чтобы не снижать объемы производства никеля, было разработано такое техническое решение.
Уже в феврале заходим в опытно-промышленные испытания, чтобы понять технико-экономические показатели, оценить риски и увереннее смотреть в середину 2027 года. Для этого у нас также предусмотрено комплексное экологическое разрешение.
Это действительно один из самых сложных и ответственных проектов ближайших лет. ПВП-1 последний раз капиталилась в 2015 году. И в этот раз мы не просто ремонтируем, а полностью обновляем критически важные узлы, включая котел-утилизатор. Именно поэтому ремонт займет 270 суток. То есть почти девять месяцев завод будет работать на половине производственной мощности.
– Я полагаю, что на Медном заводе должна быть тщательная подготовка к этим опытно-промышленным испытаниям?
– Да, конечно. Мы – опытные металлурги и эксперты, коллеги оценивают все риски. Поэтому параллельно идет проект частичной модернизации Медного завода, начиная от приемки концентрата, сгущения, сушки, фильтрации, для того чтобы стабильно пройти весь этот период. То есть мы сейчас вкладываем деньги в Медный завод для того, чтобы обеспечить в будущем переработку заскладированного никелевого концентрата в период ремонта ПВП-1.
– Александр Сергеевич, мы уже рассказывали, что под ремонт ПВП-1 компания подготовила и другое технологическое решение, буквально технологический прорыв – речь об обеднительной электропечи. Как удалось его добиться и какой экономический эффект ожидаете?
– Экономический эффект ожидаем больше полумиллиарда рублей. На самом деле ценность решения не только в деньгах. Дело в том, что печь мы изготавливаем полностью своими силами за счет ресурсов нашего специализированного ремонтного предприятия. Для этого на Механическом заводе мы модернизировали технологический процесс, закупили станок глубокого сверления. Чтобы все сошлось идеально, проводится контрольная сборка на стенде, имитирующая реальную площадку. Это позволяет сократить сроки и повысить качество сборки.И если подвести итог тому, о чем мы говорили, – мы закладываем новую основу для «Норникеля». Все это работает на одну цель: чтобы ни один внешний фактор не мог остановить производство. Чтобы мы сами решали свое будущее.
